تیاری کا کام: مشین انشانکن اور سوت کا انتخاب
جراب بنائی کے پہلے اہم اقدام میں پیچیدہ مشین انشانکن اور سوت کی تیاری شامل ہے۔ مکینیکل سالمیت کے لئے سادہ جراب بنائی مشین کا معائنہ کرکے شروع کریں ، اس بات کو یقینی بنائیں کہ انجکشن سلنڈر ، کیمز ، اور سوت گائڈز ملبے یا پہننے سے پاک ہیں۔ سوئی بیڈ رن آؤٹ کو چیک کرنے کے لئے ڈائل اشارے کا استعمال کریں ، جو سلائی بے ضابطگیوں کو روکنے کے لئے 0.05 ملی میٹر کے اندر ہونا چاہئے۔ سرکلر مشینوں کے لئے ، تصدیق کریں کہ سوئی سلنڈر پس منظر کے کھیل کے بغیر آسانی سے گھومتا ہے ، جبکہ فلیٹ - بیڈ مشینوں کو بستر کی سطح کے 0.1 ملی میٹر کے اندر انجکشن بار کی سیدھ کی ضرورت ہوتی ہے۔
سوت کا انتخاب مشین کی خصوصیات کو مادی خصوصیات سے مماثل کرنے کا مطالبہ کرتا ہے۔ معیاری جرابوں کے لئے کپاس کے سوت (20 - 40s کی گنتی) کو بنائی کے دوران طاقت کو برقرار رکھنے کے لئے 3.5-4.0 کے موڑ کے گتانک کی ضرورت ہوتی ہے ، جبکہ مصنوعی امتزاج (نایلان/لائکرا) کو تانے بانے کے ٹکرانے سے بچنے کے لئے 85 فیصد سے زیادہ یا اس کے برابر کی بحالی کی شرح کی ضرورت ہوتی ہے۔ مشین کی تجویز کردہ رینج (عام طور پر 10-30CN) میں ان پٹ تناؤ کو یقینی بنانے کے لئے سوت ٹینشن ٹیسٹر کا استعمال کریں ، کیونکہ ضرورت سے زیادہ تناؤ ٹوٹی ہوئی سوئیاں کا سبب بنتا ہے ، اور ناکافی تناؤ ڈھیلے ٹانکے کا باعث بنتا ہے۔ نمی کی مقدار کو مستحکم کرنے کے لئے 24 گھنٹوں کے لئے کنٹرول شدہ ماحول میں سوت (20 ± 2 ڈگری ، 65 ± 5 ٪ RH) پری کنڈیشن ، خاص طور پر روئی جیسے ہائگروسکوپک ریشوں کے لئے اہم ہے۔
سوت کو کھانا کھلانے کا نظام سیٹ اپ: اسپل سے انجکشن تک
سوت کو کھانا کھلانے کے نظام کی مناسب تنصیب مستقل جراب کی پیداوار کی بنیاد ہے۔ کریل اسٹینڈز پر سوت شنک کو بڑھتے ہوئے شروع کریں ، اس بات کو یقینی بنائیں کہ وہ بغیر کسی الجھن کے آزادانہ طور پر گھومتے ہیں۔ غیر فعال کھانا کھلانے کے نظام کے ل adjust ، ایڈجسٹ ڈسکس (عام طور پر 15 -} 25cn پر کاٹن کے لئے مقرر کردہ) کے ساتھ ٹینشنرز انسٹال کریں ، جبکہ فعال نظاموں کو مستقل لکیری رفتار (1.2 - گیج مشینوں کے لئے 1.2 -}} گیج مشینوں کے لئے 1.2 - 1.8m/منٹ) کی فراہمی کے لئے سروو موٹروں کی ضرورت ہوتی ہے۔ رگڑ کو کم سے کم کرنے کے لئے اینٹی اسٹیٹک سیرامک آئیپلیٹس کے ذریعہ سوت کی رہنمائی کریں ، اسے تناؤ ، سوت کلینر (اگر لیس) کے ذریعہ ترتیب سے روٹ کرتے ہیں ، اور مشین کے پری فیڈر میں۔
ملٹی - یارن سیٹ اپ (جیسے ، ہیل/پیر کمک) میں ، ہر سوت کے لئے کھانا کھلانے کے الگ الگ راستے استعمال کریں ، اس بات کو یقینی بنائیں کہ وہ ایک دوسرے کے خلاف عبور یا رگڑ نہ ہوں۔ الیکٹرانک سوت سلیکٹرز والی مشینوں کے ل color ، رنگین تبدیلیوں یا مادی ٹرانزیشن کے سلسلے کو پروگرام کریں ، اس بات کی تصدیق کرتے ہوئے کہ سلیکٹر 50 ملی میٹر کے اندر اندر سوئچ کرتا ہے تاکہ کھوئے ہوئے ٹانکے کو روکا جاسکے۔ ایک مشترکہ خطرہ یارن کے راستے کی سیدھ میں مبتلا ہے ، جو ناہموار تناؤ کا سبب بن سکتا ہے۔ شنک سے انجکشن تک سوت کے راستے کو یقینی بنانے کے لئے لیزر سیدھ کے آلے کا استعمال کریں ، انحراف کی 1 ڈگری کے اندر سیدھی لائن تشکیل دیتا ہے۔
مشین ڈیبگنگ: جراب کے ڈھانچے کے لئے پیرامیٹر کی اصلاح
بنائی سے پہلے ، جراب کے ڈیزائن سے ملنے کے لئے مشین پیرامیٹرز کی تشکیل کریں۔ موٹی جرابوں کے لئے فیبرک کثافت کی ضروریات -}}}}}}}}}}}}}}) پر مبنی انجکشن گیج (E20 - e32) کو مقرر کریں۔ سلائی کی لمبائی کی وضاحت کے لئے کیم کی ترتیبات کو ایڈجسٹ کریں: ایک عام درمیانے وزن کے جراب میں 0.8-1.2 ملی میٹر کی سلائی لمبائی کا استعمال ہوتا ہے ، جو تانے بانے کی موٹائی گیج سے ماپا جاتا ہے۔ پسلی والے کفوں کے لئے ، رببر میکانزم کو چالو کریں (اگر لیس ہوں) ، عمودی پسلی بنانے کے لئے انجکشن کے بستر کو 0.5-1.0 ملی میٹر پر سیٹ کریں۔
ایس او سی کے جہتی پیرامیٹرز کو کنٹرول سسٹم (اگر خودکار) میں پروگرام کریں ، بشمول کف اونچائی (5-10 سینٹی میٹر) ، ٹانگ کی لمبائی (15-20 سینٹی میٹر) ، اور پیر کی لمبائی (20-25 سینٹی میٹر)۔ مکینیکل مشینوں کے لئے ، ہیل/پیر کی تشکیل والے پوائنٹس کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے کیم بکس پر گریجویٹ ترازو استعمال کریں۔ ایک اہم ڈیبگ مرحلہ "خالی رن" ٹیسٹ ہے: غیر معمولی شور یا کمپنوں کی نگرانی کرتے ہوئے ، 5-10 منٹ تک بغیر سوت کے مشین کو چلائیں۔ چیک کریں کہ انجکشن کی نقل و حرکت کو کیم پروفائلز کے ساتھ ہم آہنگ کیا گیا ہے ، اس بات کی تصدیق کرنے کے لئے ایک اسٹروبوسکوپ کا استعمال کرتے ہوئے کہ ہر انجکشن سلنڈر گردش کے اسی مرحلے میں اپنی زیادہ سے زیادہ لفٹ تک پہنچ جاتی ہے۔
بنائی کا عمل: کف سے پیر کی تشکیل تک
کف کے ساتھ بنائی کے عمل کا آغاز کریں ، عام طور پر لچک کے ل rib پسلی کے نمونے سے شروع کریں۔ 1x1 پسلی کے لئے ، سامنے اور عقبی انجکشن کے بستروں کے درمیان متبادل ، سی اے ایم سسٹم کے ساتھ باری باری/پلل ٹانکے بنانے کے لئے سوئیاں بڑھاتے/کم کرتے ہیں۔ مستقل طور پر بنائی کی رفتار برقرار رکھیں (درمیانے گیج مشینوں کے لئے 200 - 350rpm) ، کیونکہ اچانک رفتار میں تبدیلی تناؤ کے اتار چڑھاو کا سبب بنتی ہے۔ سلائی یکسانیت کے لئے پہلے 5-10 کفوں کی نگرانی کریں ، میگنفائنگ گلاس کا استعمال کرتے ہوئے یہ چیک کریں کہ ہر سلائی میں ایک جیسی لوپ کی لمبائی ہوتی ہے (5 ٪ سے کم یا اس کے برابر تغیر)۔
ٹانگ سیکشن میں ترقی ، رببر میکانزم کو غیر فعال کرکے سادہ اسٹاکینیٹ سلائی میں تبدیل ہونا۔ یہاں ، انجکشن سلنڈر مسلسل گھومتا ہے ، جس میں ہر سوئی تسلسل میں بنا ہوا سلائی تشکیل دیتی ہے۔ شکل کی ٹانگوں (جیسے ، خواتین کی جرابوں کے لئے ٹاپراد) کے ل least ، مشین کو آہستہ آہستہ الیکٹرانک سلیکٹر کا استعمال کرتے ہوئے فعال سوئیاں کی تعداد میں کمی/بڑھانے کے لئے پروگرام کریں ، یا مکینیکل مشینوں کے لئے دستی طور پر CAM کی ترتیبات کو ایڈجسٹ کریں۔ ایک کلیدی تکنیک {{5} کی تشکیل کے دوران تناؤ کو بھی برقرار رکھنا ہے} ایک ٹینشن معاوضہ استعمال کرنے کے لئے خود بخود یارن فیڈ کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے فعال سوئیاں کی تعداد میں تبدیلی کے ساتھ۔
ہیل اور پیر کو عین مطابق تشکیل دینے کی تکنیک کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایڑی کے ل "،" ہیل ٹرن "فنکشن کو چالو کریں ، جو کام کرنے والی سوئیاں کو کپ کی شکل بنانے کے ل. تنگ کرتا ہے۔ اس میں مختصر قطار میں ردوبدل شامل ہے ، مشین ہر طرف ٹانکے کم کرتی ہے جب تک کہ صرف نصف سوئیاں فعال نہ ہوں۔ پیر کو اسی طرح کی شکل دی جاتی ہے لیکن اس کے برعکس ، پیر کے بند ہونے تک آہستہ آہستہ دونوں اطراف سے ٹانکے کم ہوتے ہیں۔ ہموار پیر بند ہونے سے حتمی ٹانکے لگانے کے لئے ایک خصوصی کیمرے کا استعمال ہوتا ہے ، جبکہ سیومڈ پیروں کو پوسٹ - بنائی سلائی کی ضرورت ہوتی ہے۔ مناسب شکل دینے کے لئے ہیل/پیر کے علاقوں کی نگرانی کریں - ایک غلط طور پر تشکیل شدہ ایڑی جرابوں کے جھونکے کا باعث بن سکتی ہے ، جبکہ ایک غلط پیرو پیر تکلیف کا سبب بنتا ہے۔
پوسٹ - بنائی آپریشنز: تراشنا ، لنک کرنا ، اور ختم کرنا
ساک ٹیوب کو مکمل کرنے پر ، خودکار تراشنے والے نظام نے سوت کو کاٹ کر جراب کو چھوڑ دیا۔ بلیڈ کی نفاست اور پوزیشن (عام طور پر آخری سلائی سے 1-2 ملی میٹر طے شدہ) کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے تراشنے والے طریقہ کار کو چیک کریں۔ ہموار انگلیوں والی جرابوں کے لئے ، تصدیق کریں کہ اختتامی عمل نے نقائص کا پتہ لگانے کے لئے بیک لائٹ انسپیکشن ٹیبل کا استعمال کرتے ہوئے مرئی خلا کو نہیں چھوڑا۔
لنکنگ (سیومڈ جرابوں کے لئے) لنکنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے پیر یا ہیل کناروں میں شامل ہونا شامل ہے۔ جراب کی سلائی کثافت سے ملنے کے لئے لنکنگ انجکشن گیج کو سیٹ کریں ، اور ایک ہموار ، لچکدار سیون بنانے کے لئے تھریڈ تناؤ (10 - 15Cn) کو ایڈجسٹ کریں۔ ایک عام مسئلہ "زیادہ سے زیادہ جڑنے والا" ہے ، جہاں بہت زیادہ دھاگہ بلک پن کا سبب بنتا ہے۔ ساک کی سلائی کی لمبائی 1.5 گنا کے برابر تھریڈ کو استعمال کرنے کے لئے لنکنگ مشین کو کیلیبریٹ کریں۔
عمل ختم کرنے سے جراب کے معیار اور ظاہری شکل میں اضافہ ہوتا ہے۔ روئی کے موزوں کے ل a ، پری - سکڑنے والا علاج (60 - 80 ڈگری پر گرم پانی کی دھلائی ، اس کے بعد ٹمبل خشک ہونے کے بعد) ، جبکہ مصنوعی جرابوں میں اینٹی - گولی برش کرنے کی ضرورت پڑسکتی ہے۔ ہاتھ کے احساس کو بہتر بنانے کے ل a ایک تانے بانے 柔软剂 (سافٹنر) کا استعمال کریں ، اور مصنوعی امتزاج پر اینٹی - جامد ایجنٹوں کا اطلاق کریں۔ کوالٹی کنٹرول انسپکٹرز چار نکاتی نظام کا استعمال کرتے ہوئے نقائص کی جانچ پڑتال کرتے ہیں: سوراخ (بڑے عیب) ، کھوئے ہوئے ٹانکے (معمولی) ، رنگ کی مختلف حالتوں (میجر) ، اور ناہموار کثافت (معمولی)۔
کوالٹی اشورینس اور خرابیوں کا سراغ لگانا
مستقل مزاجی کو برقرار رکھنے کے لئے ایک سخت کوالٹی اشورینس پروگرام کو نافذ کریں۔ - پروسیس چیک میں گھنٹہ چلائیں ، ٹیپ پیمائش (لمبائی رواداری ± 5 ملی میٹر ، فریم ± 3 ملی میٹر) کے ساتھ جراب کے طول و عرض کی پیمائش کریں ، اور ایک سلائی کاؤنٹر (ٹانکے فی سینٹی میٹر رواداری ± 10 ٪) کے ساتھ تانے بانے کی کثافت۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لئے ٹینسائل ٹیسٹر کا استعمال کریں تاکہ تانے بانے کی طاقت کی ضروریات کو پورا کیا جاسکے (روئی کے جرابوں میں 150N سے زیادہ یا اس کے برابر ، مصنوعی مرکب 200N سے زیادہ یا اس کے برابر ہو۔
فضلہ کو کم سے کم کرنے کے لئے فوری طور پر عام مسائل کا ازالہ کریں۔ اگر یارن ٹوٹ پھوٹ کثرت سے واقع ہوتی ہے تو ، بروں یا غلط فہمی کے لئے سوت کے راستے کا معائنہ کریں ، اور ٹینشنر کی ترتیبات کو چیک کریں - اوور - تناؤ (＞ 30cn) وقفوں کی ایک اہم وجہ ہے۔ ناہموار سلائی کثافت کا نتیجہ اکثر کیم لباس یا غلط استعمال سے ہوتا ہے۔ پہنے ہوئے کیمز کو تبدیل کریں اور فیلر گیجز کا استعمال کرتے ہوئے re {{5} cal کیلیبریٹ کو تبدیل کریں (کیم اور انجکشن کے درمیان کلیئرنس 0.02-0.05 ملی میٹر ہونی چاہئے)۔ مصنوعی سوتوں میں جامد بجلی یارن الجھنے کا سبب بنتی ہے۔ چارجز کو غیر جانبدار کرنے کے لئے آئنائزنگ بارز انسٹال کریں (سطح کی وولٹیج کو 0.5KV سے کم یا اس کے برابر)۔
مسلسل بہتری کے ل a ، ایک تفصیلی پروڈکشن لاگ ، ریکارڈنگ مشین کی ترتیبات ، سوت لاٹ ، اور عیب کی شرح کو برقرار رکھیں۔ بار بار آنے والے مسائل کی نشاندہی کرنے کے رجحانات کا تجزیہ کریں - جیسے ، اگر ہیل کی تشکیل میں نقائص کچھ سوت بیچوں کے ساتھ بڑھتے ہیں تو ، ہیل کیم کی ترتیبات کو ایڈجسٹ کریں یا اعلی - کوالٹی سوت کو ایڈجسٹ کریں۔ باقاعدگی سے دیکھ بھال (روزانہ کی صفائی ، ہفتہ وار چکنا ، ماہانہ جزو معائنہ) مشین کی زندگی کو طول دیتا ہے اور مستقل کارکردگی کو یقینی بناتا ہے۔ عین مطابق سیٹ اپ ، چوکس عمل پر قابو پانے ، اور فعال خرابیوں کا سراغ لگانے سے ، مینوفیکچررز سادہ بنائی والی مشینوں پر موثر انداز میں اعلی - کوالٹی جرابیں تیار کرسکتے ہیں۔
